Hydraulikkomponenten für Nutzfahrzeuge

CNC-Drehteil Hydraulikomponente

Die Herausforderung

Ein führender Hersteller von Ventilen und Ventilblöcken für Nutzfahrzeuge, mit Schwerpunkt auf Baumaschinen, wollte seinen Marktanteil in China ausbauen. Um im harten Wettbewerb bestehen zu können, mussten die Preise für die Ventile reduziert werden. Zudem sollten die Komponenten in China lokalisiert und die Montage im eigenen Werk in China durchgeführt werden. Trotz hohen Kostendrucks musste die Qualität auf höchstem Niveau bleiben, um dem Qualitätsanspruch der internationalen Marke gerecht zu werden.

Die Besonderheit der Aufgabe

Für das Ventilgehäuse wurde bisher sehr harter ETG 100 Stahl eingesetzt, welcher ausschließlich von Swisssteel in der Schweiz hergestellt wird. Um die Kosten nachhaltig zu senken, mussten auch beim Material Einsparungen erzielt werden.

Auf Grund der hohen Härte des Materials, der sehr hohen Anforderungen an die Präzision und der vielen Querbohrungen ist das Ventilgehäuse mechanisch äußerst komplex zu fertigen. An den Querbohrungen darf kein Grat vorhanden sein, gleichzeitig aber auch keine Fase vorhanden sein, da dies die Ventilperformance beeinflussen würde.

Die Dakoko-Lösung

Um mit der Materialwahl Einsparungen zu realisieren, empfahl Dakoko dem Kunden Komponenten aus vergütetem chinesischem 1144. Das Material, welches nach der Vergütung eine Härte von über 30HRC aufweist, konnte in der Erprobung die Anforderungen erfüllen und ermöglichte eine Materialkostenersparnis von rund 50 %.

Dakoko liefert fast alle Drehteile, die in den Ventilen zum Einsatz kommen, an den Kunden. Auch die Lokalisierung des Ventilgehäuses verlief erfolgreich bei Einhaltung aller Qualitätsvorgaben.

Details, die den Unterschied machen

Die Präzision der Innenbohrung am Rohteil des Ventilgehäuses ist entscheidend für die Stabilität der nachgelagerten Prozesse. Das Teil fertigt Dakoko deshalb auf japanischen Langdrehern, welche mit speziellen Keramiklagern ausgestattet sind, um maximale Präzision zu ermöglichen. Durch Innenausdrehen auf einer Präzisionsdrehmaschine wird die Bohrung so weit vorbereitet, dass diese bereits Toleranzen unter 10 my einhält. Dadurch kann das Aufmaß für das abschließende Hohnen auf ein Minimum reduziert werden, was gerade bei den sehr teuren Hohnwerkzeugen wiederum zu Einsparungen führt.

Vorteile für den Kunden

  • 50 % Kostenersparnis durch intelligente Materialauswahl
  • Weitere Kostenersparnis durch smart gewählte Details im Fertigungsprozess
  • Qualitätsanforderungen durchgehend erfüllt

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