Die Herausforderung
Der europäische Marktführer für Verbindungslösungen zwischen Batterie und Motor in Elektrofahrzeugen stand vor der Herausforderung, hohe Ansprüche an die Qualität von Bauteilen zu erfüllen und gleichzeitig die Kosten im Griff zu behalten.
Für maximale Leistung sportlicher E-Fahrzeuge müssen stromführende Komponenten in reinem Elektro-Kupfer ausgeführt werden. Dieser Werkstoff ist sehr teuer, lässt sich schlecht zerspanen und ist zudem recht weich. Bauteile verformen sich dadurch leicht und es kann zu Beschädigungen kommen, welche die Funktion beinträchtigen.
Die Besonderheit der Aufgabe
Im konkreten Fall soll ein Bauteil zur Verbindung von Batterie und Elektromotor mit rechteckiger Außengeometrie und konvexer Stirnfläche möglichst kostengünstig hergestellt werden.
Die Dakoko-Lösung
Dakoko entschied sich, Sondermaterial fertigen zu lassen, welches bereits die korrekte Außengeometrie hat. Auf einem Langdreher wird dann das fertige Bauteil gedreht. Die nicht rotationssymmetrischen Bereiche, die sich nicht drehen lassen, werden mittels direkt angetriebener Werkzeuge gefräst. Die vollständige Fertigung in einem Bearbeitungsschritt sichert sowohl stabile Qualität (keine Mehrfachspannung) als auch die niedrigsten Prozesskosten.
Details, die den Unterschied machen
Als globales Unternehmen konnte Dakoko eine Lösung erarbeiten, welche die Vorzüge aller Dakoko-Standorte vereint.
Die Rohteile werden am Dakoko-Standort in China gefertigt. Hier gibt es unweit vom Dakoko-Werk einen der größten Kupfer-Hersteller, mit dem Dakoko ausgezeichnete Beziehungen pflegt. So kann vereinbart werden, dass Späne, die im Produktionsprozess bei Dakoko anfallen, zu sehr guten Konditionen direkt wieder beim Hersteller erschmolzen werden können – in der gleichen Qualität wie das ursprüngliche Rohmaterial. Hierdurch werden erhebliche Preisvorteile erzielt.
Ebenfalls in China werden die Rohteile automatisch zu 100 % auf Beschädigungen überprüft. Um Beschädigungen im Handling auszuschließen, erfolgt dabei die Zuführung über einen Roboter. Anschließend werden die Bauteile in Deutschland bei einem der führenden Beschichter weltweit beschichtet. So erzielen wir höchste Qualität und Konsistenz in der Beschichtung, ohne Beschädigung der Bauteile.
Der Kunde wird wöchentlich aus dem zentralen Dakoko-Lager in Villingen Schwenningen beliefert. Trotz der globalen Supply Chain gibt es für den Kunden also keinerlei Nachteile in Bezug auf dessen eigenen Lagerbestand oder die Dispositionszeiten.
Vorteile für den Kunden
- Optimale Qualität, dank automatisierter 100% Kontrolle
- Optimale Kosten dank globaler Lösung