Die Herausforderung
Die Aufgabe, die uns ein führender europäischer Werkzeughersteller stellte, hatte es in sich: Zu fertigen war ein kompliziertes Drehteil mit Innensechskant und seitlicher Fräsbearbeitung.
Zum damaligen Zeitpunkt wurde das Teil in 6 Arbeitsschritten in Südeuropa gefertigt. Der Wechsel zur Fertigung in Asien sollte vor allem dringend benötigte Kostenvorteile bringen.
Die Besonderheit der Aufgabe
Nicht nur der Zielpreis des Kunden war ambitioniert. Auch die geforderten Toleranzen auf den Innensechskant von < 0,03 mm waren nur schwer einzuhalten. Entsprechend enttäuschend fielen erste Bemusterungen nach den Verfahren aus, die derzeit in Europa eingesetzt wurden.
Die Dakoko-Lösung
Schnell war klar, dass eine komplett neue Fertigungsstrategie her musste. Dazu identifizierten wir zunächst den Maschinentyp, der das beste Verhältnis von Bearbeitungszeit und Anschaffungskosten bot.
Zudem musste es möglich sein, die komplette Bearbeitung in nur einer Maschine durchzuführen. Damit fiel die Entscheidung für besonders robuste Langdreher. In der Folge wurden Machbarkeitsstudien durchgeführt, Muster produziert und eine Null-Serie gefahren. Anschließend begann die Serienproduktion.
Details, die den Unterschied machen
Die entscheidende Neuerung lag im Entfall der zuvor nötigen verschiedenen Prozessschritte. Durch die Fertigung in einer Maschine ohne jegliche manuelle Manipulation konnte der Prozess maximal stabilisiert werden, die Teilequalität stieg.
Nach Amortisation der eigens für diesen Kunden angeschafften Anlagen konnte der Preis plangemäß weiter reduziert werden. Dies war bereits im Mehrjahresvertrag festgehalten.
Zudem konnten im Bereich der Bearbeitung und Werkzeugauslegung weitere Optimierungen umgesetzt werden, die die Produktivität noch weiter steigerten und die Kosten für den Kunden noch weiter als vertraglich vereinbart senkten.
Vorteile für den Kunden
- Nachhaltige Senkung der Herstellungskosten
- Vollumfängliche Einhaltung der Qualitätsvorgaben